Kassefabrikken til Bra-Vask AS på Hestøya begynner å reise seg og ta form. Når den starter produksjonen blir det ved hjelp av teknologi som antakelig er den fremste i hele verden. Kassene blir transportert på skinner til Marine Harvest uberørt av mennesker, opplyser prosjektleder Bjørn Sortland.
Det er store ting som skjer på Hestøya for tiden. Kassefabrikken til Bra-Vask AS er på det nærmeste kledd inn.
Det er utflyttet herøyfjerding Bjørn Sortland som gjennom sitt selskap ATAX AS er leid inn som prosjektleder og byggeleder for kassefabrikken.
2400 kvadratmeter 1200 kvadratmeter med fabrikklokaler får selskap av et like stort lagertelt.
- Det er Fredrikstad Entreprenørservice AS som har totalentreprisen på bygget, men det er en lang rekke underleverandører inne i bildet, sier Sortland til Herøyfjerdingen.
Han forteller at det er lagt spesielt mye arbeid i å få produksjonen så driftssikker som overhodet mulig i den hypermoderne fabrikken.
Brannvegger Det skjer blant annet ved at de mest brannfarlige operasjonene vil foregå i separate rom som er adskilt med kraftige brannvegger.
Blant annet gjelder dette produksjonen av isoporkulene, som etter hvert presses til kasser.
Alt vil skje automatisk. Kassene vil så skli på transportband og bruke opptil en dag på herdeprosessen.
- Det er to rom som er spesielt brannfarlige, nemlig der man har forvarming av råstoffet og i rommet hvor man presser isoporen sammen til kasser.
Derfor har vi satt disse operasjonene på utsiden av bygget og laget kraftige brannvegger som både er brann- og eksplosjonssikre, sier Bjørn Sortland videre til Herøyfjerdingen.
Bru til Marine Harvest Og når kassene er ferdige vil de bli ført på en lukket bru med transportbånd over til Marine Harvest sitt bygg bare 10 15 meter unna.
- Marine Harvest har veldig strenge hygienekrav og dette må vi følge. Systemet vil legge opp til kvalitetskontroll ved både veiing og foto-overvåking av kassene.
Dersom en kasse ikke tilfredsstiller kravene blir den luket ut automatisk.
Ingen i verden I følge våre leverandører finnes det ingen andre isoporkasse-fabrikker i verden som har så moderne og godt utstyr som denne vil ha.
Og den som har idéen bak det hele er Torbjørn Grimstad, sier Bjørn Sortland.
Testkjøring i september Han legger til at målsettingen er å ha tett bygg til midten av juli, og kunne ha testkjøring av fabrikken i månedsskiftet september/oktober.
- Endelig dato for oppstart er foreløpig ikke fastsatt, men det er en fortløpende dialog med Marine Harvest og Bravask AS.
Anbudsrunden i forbindelse med kassefabrikken ble gjennomført til midten av februar, og 8. mars startet gravemaskinene opp arbeidet grunnarbeidene til kassefabrikken. Seks bedrifter ga tilbud.
Grunnarbeidene Det var imidlertid AF Olsen og Edvardsen (samarbeid Herøy og Dønna) som fikk oppdraget, og Bjørn Sortland roser selskapet for godt arbeid hvor alle tidsfrister er holdt.
På grunn av dårlig vær og en lang vinter ble arbeidene forsinket et par uker.
Herøyfjerdingen følger framdriften i arbeidet og kommer tilbake til mer om kassefabrikken med jevne mellomrom. Det samme gjelder hvilke underleverandører som er inne i bildet.
Det er utflyttet herøyfjerding Bjørn Sortland som gjennom sitt selskap ATAX AS er leid inn som prosjektleder og byggeleder for kassefabrikken.
2400 kvadratmeter 1200 kvadratmeter med fabrikklokaler får selskap av et like stort lagertelt.
- Det er Fredrikstad Entreprenørservice AS som har totalentreprisen på bygget, men det er en lang rekke underleverandører inne i bildet, sier Sortland til Herøyfjerdingen.
Han forteller at det er lagt spesielt mye arbeid i å få produksjonen så driftssikker som overhodet mulig i den hypermoderne fabrikken.
Brannvegger Det skjer blant annet ved at de mest brannfarlige operasjonene vil foregå i separate rom som er adskilt med kraftige brannvegger.
Blant annet gjelder dette produksjonen av isoporkulene, som etter hvert presses til kasser.
Alt vil skje automatisk. Kassene vil så skli på transportband og bruke opptil en dag på herdeprosessen.
- Det er to rom som er spesielt brannfarlige, nemlig der man har forvarming av råstoffet og i rommet hvor man presser isoporen sammen til kasser.
Derfor har vi satt disse operasjonene på utsiden av bygget og laget kraftige brannvegger som både er brann- og eksplosjonssikre, sier Bjørn Sortland videre til Herøyfjerdingen.
Bru til Marine Harvest Og når kassene er ferdige vil de bli ført på en lukket bru med transportbånd over til Marine Harvest sitt bygg bare 10 15 meter unna.
- Marine Harvest har veldig strenge hygienekrav og dette må vi følge. Systemet vil legge opp til kvalitetskontroll ved både veiing og foto-overvåking av kassene.
Dersom en kasse ikke tilfredsstiller kravene blir den luket ut automatisk.
Ingen i verden I følge våre leverandører finnes det ingen andre isoporkasse-fabrikker i verden som har så moderne og godt utstyr som denne vil ha.
Og den som har idéen bak det hele er Torbjørn Grimstad, sier Bjørn Sortland.
Testkjøring i september Han legger til at målsettingen er å ha tett bygg til midten av juli, og kunne ha testkjøring av fabrikken i månedsskiftet september/oktober.
- Endelig dato for oppstart er foreløpig ikke fastsatt, men det er en fortløpende dialog med Marine Harvest og Bravask AS.
Anbudsrunden i forbindelse med kassefabrikken ble gjennomført til midten av februar, og 8. mars startet gravemaskinene opp arbeidet grunnarbeidene til kassefabrikken. Seks bedrifter ga tilbud.
Grunnarbeidene Det var imidlertid AF Olsen og Edvardsen (samarbeid Herøy og Dønna) som fikk oppdraget, og Bjørn Sortland roser selskapet for godt arbeid hvor alle tidsfrister er holdt.
På grunn av dårlig vær og en lang vinter ble arbeidene forsinket et par uker.
Herøyfjerdingen følger framdriften i arbeidet og kommer tilbake til mer om kassefabrikken med jevne mellomrom. Det samme gjelder hvilke underleverandører som er inne i bildet.
.png)